在全球氣候變暖問題不斷加劇的當下，加快實現(xiàn)“雙碳”目標的步伐，已經(jīng)成為了世界各國的共識。歐美日等發(fā)達國家在早已達到碳達峰的情況下，紛紛將碳中和的時間統(tǒng)一鎖定在2050年。而作為世界上最大的能源生產(chǎn)國和消費國，中國的減碳減排行動一直備受關(guān)注。此前中國確定了“雙碳”戰(zhàn)略，即2030年前實現(xiàn)碳達峰，2060年前實現(xiàn)碳中和。在尚未實現(xiàn)碳達峰的情況下，中國這一時間表僅比發(fā)達經(jīng)濟體實現(xiàn)碳中和晚約10年。相較而言，中國的雙碳戰(zhàn)略可以說是更時間緊、任務(wù)重。
踐行“雙碳”戰(zhàn)略，首要任務(wù)就是節(jié)能減排。將對碳排放影響具體到幾個大類來看，相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，電力、交通、建筑（工業(yè)）對碳排放的影響分別占比為41%、28%和31%。
新能源汽車屬于交通行業(yè)，而其產(chǎn)生工廠又涵蓋了建筑、電力、工業(yè)幾個方面，是為數(shù)不多涵蓋以上幾個領(lǐng)域的行業(yè)，因為汽車廠商要建設(shè)工廠，要先向政府購買土地，然后找設(shè)計單位設(shè)計，施工單位建設(shè)，最后還要加裝水暖，和建筑行業(yè)房地產(chǎn)開發(fā)的流程差不多；而在廠房建設(shè)完成之后的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，工廠生產(chǎn)汽車時，需要消耗大量的電力資源來進行工業(yè)生產(chǎn)，去年部分地區(qū)的工業(yè)限電也在時刻提醒企業(yè)節(jié)能減排的重要性。因此，新能源企業(yè)在“雙碳”戰(zhàn)略方面的優(yōu)秀案例更具有表率作用。
在我們研究的新能源企業(yè)案例中，有一家造車新勢力表現(xiàn)引人注意。2016年，造車新勢力剛剛起步，彼時業(yè)內(nèi)的普遍做法是采取代工模式，但這樣對工廠的環(huán)?？刂屏^弱，而這家新勢力則非常有魄力，花重金自建工廠，是新勢力中率先自建工廠的車企，在工廠減碳方面率先上路，有先發(fā)經(jīng)驗，也更具有研究價值。這家企業(yè)就是目前造車新勢力頭部玩家之一威馬汽車。
相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，截止2021年12月底威馬已經(jīng)累計向中國200多個城市消費者交付了近9萬輛汽車；用戶累計行駛里程約24億公里；幫助減少二氧化碳排放量大約64萬噸，相當于培植一座6萬公頃的森林。
工欲善其事，必先利其器。領(lǐng)先的交付量源于優(yōu)異的產(chǎn)品力，而優(yōu)秀的產(chǎn)品力則源于先進的新能源制造工廠。在“雙碳”戰(zhàn)略大前提下，威馬工廠可以說是其中的一個典型范本。
在大多新勢力們一味求快，紛紛采取代工方式的年代，威馬則立足長遠，規(guī)劃了中國造車新勢力首個智能制造基地：溫州工廠。該基地占地面積64.8萬平方米，總投資額25億人民幣，工廠整體規(guī)劃產(chǎn)能10萬臺/年。那時候，威馬溫州就已經(jīng)對節(jié)能環(huán)保有了系統(tǒng)性規(guī)劃，具體到各個環(huán)節(jié)來看：
在非生產(chǎn)環(huán)節(jié)：其制冷機組節(jié)能率10％，可申請10％的國家節(jié)能退稅補貼；工業(yè)節(jié)能吊扇取代傳統(tǒng)工業(yè)壁扇，節(jié)能率＞50%；車間根據(jù)工人工位設(shè)置崗位送風，不設(shè)全空調(diào)系統(tǒng)，經(jīng)濟節(jié)能；制冷站設(shè)機房群控，根據(jù)末端負荷變化自動調(diào)節(jié)制冷機組的運行參數(shù)，節(jié)能管控；
此外，該廠區(qū)用車均采用威馬智能純電汽車，總計387輛，每年（15000km）減排822.5噸，全生命周期（15年）可減碳超萬噸（12338噸）；廠區(qū)燃油叉車也更換為電瓶叉車，節(jié)能環(huán)保；
在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，威馬從沖壓、焊接、涂裝、總裝，汽車制造的4大工藝，每一個環(huán)節(jié)來落實節(jié)能環(huán)保。
沖壓車間：主要承制EX5車型的側(cè)圍外板、翼子板、四門兩蓋等車身主要大中型沖壓件的制造生產(chǎn)任務(wù)。其亮點包括，壓力機潤滑系統(tǒng)采用自動定點、定量、定時的稀油循環(huán)潤滑系統(tǒng)，壓力機整線采用連續(xù)模式，帶有能量反饋單元，比普通斷續(xù)線節(jié)能30%以上；
車身車間：目前威馬在車身車間的主線自動化率已經(jīng)達到了100%。點焊工作站配合自行設(shè)計、制造的全套工裝，相比普通機器人焊接，效率提升30%，電能消耗降低20%；
涂裝車間：威馬汽車涂裝采用B1B2免中涂水性漆工藝。其亮點包括，烘干廢氣TNV焚燒處理，噴漆廢氣經(jīng)過轉(zhuǎn)輪濃縮后RTO處理；噴漆全部使用機器人自動噴涂，提高油漆的利用率；采用干式紙盒漆霧收集系統(tǒng)，無廢液廢渣產(chǎn)生；
總裝車間：威馬汽車總裝生產(chǎn)部實現(xiàn)兩個平臺車型的共線柔性化生產(chǎn)。機器人視覺技術(shù)驅(qū)動下的涂膠工藝實現(xiàn)了實時涂膠質(zhì)量檢測與自適應(yīng)調(diào)優(yōu)，一次性質(zhì)量合格率＞90%，通過效率來降低能耗；
值得一提的是，除了節(jié)能，威馬溫州工廠還自生能源。其廠區(qū)內(nèi)安裝分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)，實際裝機容量為8.7MWp，廠區(qū)利用率近80%，建成至今總發(fā)電量近3000萬度（27801760度）=1萬噸標準煤（11127t）+10萬噸凈水（111269t）+26652t排放（其中27733.9tCO2），可供溫州甌江口常住居民（4.19萬）日常用電一年半（511天）。這是一個非常有前瞻性的創(chuàng)新，幫助國家減輕能源消耗的同時，還主動承擔起能源再生的責任。
（威馬分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)）
和溫州工廠一樣，威馬黃岡工廠也按照相同的標準建設(shè)，后者是造車新勢力少有的兼具智造基地（包括整車工廠、電池包工廠等）和新能源汽車生產(chǎn)資質(zhì)的代表性企業(yè)，意在成為中國未來新能源智能化汽車工業(yè)4.0園區(qū)的標桿。
在“雙碳”大背景下，所有新能源汽車整體都在努力減排，威馬作為國內(nèi)新勢力代表，為國內(nèi)企業(yè)做出了表率；而在面對同樣的課題時，“漂洋過?！倍鴣淼拇蟊姟⑻厮估韧赓Y企業(yè)，也提供了新的“解題思路”。
在上海特斯拉自建了超級工廠，特斯拉自研4680電芯，其生產(chǎn)線可降70%能耗、廢物回收率96%。此外，特斯拉自主研發(fā)了生產(chǎn)制造控制系統(tǒng)，應(yīng)用于整車制造、電池車間、電機車間等，具備人機交互、智能識別及追溯功能。同時，自動化生產(chǎn)線的各個角落都覆蓋了高可靠性的工業(yè)網(wǎng)絡(luò)，為設(shè)備自動化、生產(chǎn)設(shè)備無線聯(lián)接、生產(chǎn)信息數(shù)據(jù)采集、智能化決策等提供完善的網(wǎng)絡(luò)服務(wù)，提高工作效率，以達到節(jié)能減排的目的。
而大眾MEB工廠，也為傳統(tǒng)車企綠色轉(zhuǎn)型提供了另一參考。它通過光伏、熱電聯(lián)供、余熱回收等27項環(huán)保節(jié)能科技，能源、水、二氧化碳、揮發(fā)性有機物和廢棄物5項關(guān)鍵環(huán)境指標下降20%。
在油漆車間，上汽大眾MEB工廠同樣運用了諸多節(jié)能減排技術(shù)。比如油漆預(yù)處理工藝中，上汽大眾MEB工廠采用硅烷薄膜技術(shù)來替代傳統(tǒng)的鋅系磷化技術(shù)?；静划a(chǎn)生廢渣，耗水耗電量都更低。
總結(jié)下來，特斯拉在節(jié)能減排上，更發(fā)揮了其技術(shù)狂人的特色，以技術(shù)創(chuàng)新為主；而大眾則依賴其多年來制造業(yè)經(jīng)驗，在生產(chǎn)制造方面創(chuàng)新；而威馬則立足長遠，在整體布局同時也格外注重細節(jié)。
正如開篇所言，“雙碳”戰(zhàn)略時間緊，任務(wù)重，并沒有統(tǒng)一的標準答案。但作為國內(nèi)外跑在前面的選手，威馬和特斯拉們確實給同行提供了可以借鑒的樣本。只有緊隨時代的步伐，立足長遠，才能在未來的競爭中，立于不敗之地。
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